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Selon Wikipedia, la paternité de ce matériau KRAFT revient justement à un allemand nommé Carl Ferdinand DAHL. Ce dernier a déposé en 1884 à Danzig, en Prusse à l’époque, un brevet de pâte à papier au sulfate. C’est l’ancêtre du carton kraft ! En 1890, la première usine fabriquant cette pâte ouvre en Suède. En France, le terme est apparu en 1907. Une innovation en 1930 par M. Thomlinson permet de récupérer les produits chimiques par le biais d’une chaudière spéciale. Et dix ans plus tard, dans les années 1940, le procédé au sulfate fût abandonné au profit du kraft. Au début du siècle précédent, le chanvre de Manille servait à sa conception. Mais progressivement, son remplacement s’opère au profit des résineux tels que le pin ou le sapin.

"La pulpe produite par le procédé kraft est plus forte que celle réalisée par d'autres procédés de fabrication de pâte à papier, or maintenir un haut ratio de sulfure ou sulfidité est important pour obtenir la plus grande résistance possible. Le procédé par sulfites acides dégrade la cellulose plus que le procédé kraft, ce qui conduit à l'affaiblissement des fibres. Le procédé kraft supprime la plupart de la lignine présente à l'origine dans le bois, tandis que les procédés mécaniques laissent l'essentiel de la lignine dans les fibres. La nature hydrophobe de la lignine interfère avec la formation de liaisons hydrogène entre la cellulose (et l'hémicellulose) dans les fibres, nécessaires pour apporter une résistance au papier (résistance à la traction et résistance à la déchirure). La pâte issue du procédé kraft est plus foncée que les autres pulpes de bois, mais elle peut être blanchie pour en faire de la pulpe blanche. Le procédé kraft peut utiliser une plus large gamme de sources de fibres que la plupart des autres procédés. Tous les types de bois, l’eucalyptus, les résineux comme le pin et les essences non-bois comme le bambou et le chanvre, peuvent être employés pour le procédé kraft. Les essences que l’on utilise pour la pâte à papier sont les résineux et les bois blancs. On préfère parmi les résineux : l’Épicéa et le Sapin, puis viennent le Pin sylvestre, le Pin maritime ; le Pin noir n’est pas employé. Parmi les feuillus : le Tremble, le Peuplier, le Saule, le Tilleul, le Bouleau, l’Aune sont à peu près les seuls employés.

On utilise la cellulose, en fibres, telle quelle, pour la fabrication du papier, mais si on dissout la cellulose dans divers solvants et, en lui faisant subir diverses réactions, on la rend visqueuse. Elle peut alors être filée en fils minces et réguliers, et on obtient ainsi une soie artificielle, à laquelle la loi française impose la dénomination de rayonne. Les textiles artificiels, de même nature que les rayonnes, mais formés de fibres courtes, assemblées et tordues, sont désignés sous le nom de fibrannes. Dans certaines régions de la France (centre et Champagne), l’écorce du Tilleul est parfois encore utilisée comme matière textile.

Dans ce but, le Tilleul est alors traité en taillis simple à des révolutions comprises entre 15 et 25 ans. On a donné le nom de tille à l’écorce des jeunes perches de Tilleul, levée en temps de sève, généralement fin mai ou en juin. Elle se détache en longues lanières d’un blanc nacré mais passe aussitôt jaunâtre au contact de l’air. Ces bandes sont mises en botte, puis soumises pendant plusieurs mois à une immersion dans l’eau douce. Il s’y produit alors à la fois une dissolution et une décomposition des matières minérales et pectiques, un rouissage, qui laisse intactes les longues fibres du liber. Ces fibres, tordues au tour des cordiers, donnent des cordages assez résistants, très légers et à peu près complètement imputrescibles, très recherchés autrefois pour la batellerie et pour faire des cordes de puits, nattes, tapis, paniers, sacs, chapeaux, chaussons, cordes. L’écorce de Tilleul découpée en longues lanières sert aussi, mais alors sans préparation, pour consolider les caisses d’emballage.

Sous l’action d’un mélange sulfonitrique, la cellulose se transforme en nitrocellulose, avec laquelle on prépare d’une part les poudres sans fumée, et d’autre part, le celluloïd et ses multiples applications : pellicules pour photographie, imitation de l’écaille, de l’ivoire, de la nacre etc. Par l’intervention d’autres agents, on obtient la cellophane et les acétocelluloses, d’où on tire les films inflammables, les vernis, les disques de phonographes, des verres de sécurité, etc. La liste des produits dérivés de la cellulose est donc fort longue ; toutes les celluloses n’ont d’ailleurs pas les mêmes valeurs à cet égard.

Quoiqu’il en soit, les notions qui viennent d’être exposées expliquent que n’importe quel bois ne peut convenir et justifient les exigences des fabricants de pâte.